部品製造業様への生産管理システム導入事例

柴田会長様

当初、システム開発側は「部門間の売り買い（アメーバ経営）」として認識していましたが、実際の要望は「部門別と得意先別に売上を分解し、加工実績から付加価値を集計すること」でした。すり合わせが充分に出来ていなかったため問題が発生しました。システム側は部門間の売買として捉えていたのに対し、実際には「次工程開始時に前工程の実績を付加価値として計上」する仕組みが必要だったのです。

熊谷様

最初は、実績入力の必要性を作業者が感じていなかったため浸透しませんでした。「面倒だからやらない」「まとめて入力すればいい」「他人に任せる」などの理由があり、入力された工数に誤りが多くありました。修正手順を聞くことへの遠慮も影響していました。80台のスマートフォンが導入されましたが、初期段階では現場への浸透が困難でした。

松田様

生産管理課が不正確な工数をリーダー経由で現場指導しようとしましたが、リーダー自身が必要性を理解していないため意図が伝わらず現場に浸透しませんでした。しかし、部門別損益集計で各部門の成績が見えるようになり報告会議で発表することで、リーダの人も必要性を理解した上で、現場作業者へ入力目的を伝えるようになり、浸透していきました。10人単位の講習会を開いたり、部門別損益集計が人事評価に関わってくることを説明し、スマートフォン実績入力のみで行う期日を決めて進めました。定着には3年位かかりましたが、副産物として社内のデジタル化が進みチャットツールを介した情報共有が盛んになりました。

柴田会長様

部門別に集計することで、赤字の原因箇所がわかるようになりました。導入前は手探りでしたが、部門ごと、お客様ごとに分けて集計することで良いところと悪いところが見えるようになりました。得意先ごとの損益が見える化され、利益が出ていない製品について得意先と価格交渉が可能になりました。

熊谷様

社内の赤字原因となっている工程（部門）の特定が可能になりました。例えば組立部門では、材料や部品のピッキング工程を無視した単価設定をしていたことがわかりました。ピンポイントで改善箇所が分かるようになりました。

安達様

材料手配の都合で、入荷分から指示書を分割して現場流しする際、現場では分割分ごとに実績入力する手間が発生しています。今後改善を希望しています。

鹿野様

導入システム業者の消滅によるメンテナンス困難という業界課題がある中で、トップシステムプロダクツさんとは、長いお付き合いができるように、今後も効率化、省力化等含めたＤＸ化のご提案を期待しています。