表面処理業様への導入事例

渡邊社長様

取引先からの依頼は、本日入荷し翌日発送と言った短納期がほとんどです。毎日取引先ごと110社以上の案件があるんですが、その生産管理業務を5名で紙ベースとExcelによる管理で行っていました。周りにITやインターネットが普及している中、弊社の生産管理部のアナログな管理体制がアンマッチになっていたのです。

渡邊社長様

大きな問題が6つありました。1つ目は属人化 ── その人にしかできない職人業になってしまい、その人が休んでしまったら業務がストップ。2つ目は業務の可視化 ── 適正な業務を行っているかが見えない状況。3つ目は事務所と現場の距離 ── 管理事務所と製造事務所が別々の場所にあり行き来する手間。4つ目は情報伝達の遅延 ── 進捗確認や納期変更の連絡で現場へ出向く必要。5つ目が一番の問題で出来高管理 ── 納期に間に合うかどうかの情報伝達が遅く、作業負荷が高まりミスも多くなる。6つ目は取引先増加による負荷増大 ── アナログ管理では残業が増え工数が足りなくなる。

渡邊社長様

決定的だったのは、弊社のライン工程に合わせたシステム構築ができることです。スキャナーでフォーマットも読み込んで数値と一緒に管理できること、生産指示書の発行手順も注文書の画像を取込み、使う人が誰でも直感的にわかるシステムでした。他のシステムメーカーさんはメーカーさんの提案に乗っかるイメージですが、トップシステムプロダクツさんは、うちの提案とお互いに手を出しあいながら作り上げるところが気に入っています。

菅野様

導入済みのラインでは、現場と事務所を行き来する手間が明らかに減っています。現場から生産実績の情報が飛んできますから、管理事務所から現場へ出向く必要がなくなりました。残業時間も大幅に短縮されています。管理事務所は18時頃にはほとんどいませんよ（笑）。現在は全てのラインで運用しています。

菅野様

現場の実績入力については、手書き記入からの切り替えで抵抗があるかと思ったのですが、特に指導などは行っていません。現場の者は世代的に若者が多いので日常的に使っているスマートフォンと同じ感覚でタブレットでの実績入力を受入れてくれた印象ですね。