オイルシール用金具業
月産230万個の製品と材料の正確な在庫情報がムダな材料調達を減らしてくれました。
課題背景
- 材料の在庫管理がうまくできていなかった。
同じ製品を繰り返し受注するので、現場では次回の注文に備え先行して生産を行っています。また、同じ材料から数種類の製品を製造するため、管理側と現場側で認識している在庫数に差異が発生し、材料調達が間に合わないこともありました。
導入システム
- 生産管理システムSpeesy-i
導入の効果
無駄な在庫の削減
現場の実績が正確に把握できるようになりました。受注を予想し、納期にあわせて計画的に材料調達ができるので無駄な在庫が減りました。使用した材料は引当され、発注元もすぐにわかります。材料の手配がスムーズに行え、管理の作業負荷が劇的に減りました。
お客様概要
| 企業名 | 株式会社タケマエ |
|---|---|
| 所在地 | 山形県米沢市万世町梓山字下原5495-41 |
| 連絡先 | TEL.0238-28-6685 FAX.0238-28-6682 |
| 業種 | 試作・単品対応/多品種・少ロット対応/短納期対応可能 |
| 生産品目 | オイルシール用金具 |
| 生産個数 | 230万個/月 |
事例の詳細
株式会社タケマエ様（以下、タケマエ様） は、自動車部品企業を主な取引先に持つ金属製品製造業のお客様です。製環プレスで生産する製品・材料 の在庫情報を正確に把握し、無駄な材料手配を削減するため、弊社の生産管理システムを導入いただきました。今回、その経緯と効果を代表取締役の竹前様からお話しを伺いしました。
代表取締役 竹前 秀夫 様
お困りごと：材料の在庫管理がうまくできていなかった
生産管理システムの導入前に抱えていた課題はどのようなことでしたか？
当社には、プレス製環を主とする製造１課と、削り出しで製環する製造２課あるのですが、プレス製環品において、その材料を欠かさないように在庫を管理することがうまくできていませんでした。当社は同じ製品を繰り返し受注しますから、次回の注文に備え、先行して生産を行っています。また、ひとつのコイル材から数種類の製品を製造します。
これらのことで管理側と現場側で差異が発生していました。
例えば、ひとつのコイル材から3,000 個の製品が製環できるとします。その材料でA製品を2,000個納品が必要とすると、現場は次回に備え1,000個を在庫品として製環することがあります。数日後、新たに同じ材料でB製品1,000個の受注があったとします。管理側はA製品の材料は残っているものとして作業指示をだそうとすると、材料はA製品で使いきっていました。その結果、材料調達が間に合わず納期遅延となっていました。
要件を満たすシステム提案が決め手
トップシステムプロダクツの生産管理システムを選んだ理由を教えてください。
今から25年前当時は、パイプ材から加工する製品を製造していました。そのときは、他社の生産管理システムを使っていましたが、現場と管理側の差異を解消することが出来ず、それまで主流だった手書き作業の管理へ戻っていました。
時代とともに、製環プレスによる製品が増えたことを考慮し、再び生産管理を考えていました。
トップシステムプロダクツさんは、何度も足を運んで細かなところまで打ち合わせしてくれて、安心できましたし、なによりも当社の「製品と材料の在庫管理を的確にし、無駄な材料調達をなくす」という要件を満たす提案をしてくれました。
計画的な材料調達ができ、無駄が減った
導入により得られた効果は、どのようなものでしたか。
それまでの台帳で管理していた時は、現場へ走り実績数と材料の在庫の照合に時間に費やしていましたから、もう一人管理担当者をつけたほうがよいくらいでした。
システム導入後は、現場の実績が正確に把握でき、受注を予想し納期にあわせ、計画的に材料調達ができ無駄な在庫が減りました。使用した材料は引当され、発注元もすぐにわかります。材料の手配がスムーズに行えますから、管理の作業負荷が劇的に減ったと思います。
今後の改善や取り組みなどは？
今後は、材料支給品を切削加工する製造2課でのシステム導入を進行中です。
工程ごとの作業時間や材料投入状況等の実態を正確に把握できるようにします。 作業状況を数値で「見える」ようにし、「混んでいる工程はどこなのか、分担できないか」と、社員が意識することで、これまで以上に、平準化を目指していきます。
トップシステムプロダクツの製品を活用していただくことで、タケマエ様の業務運用へ少しでも貢献できるよう今後も支援させていただきます。ご協力ありがとうございました。
