表面処理業

視える化で６つの課題を解決

 

導入システム

• 生産管理システムSpeedy-i
• 視える化システム(Speedy-i visuarize)

 

お客様概要

企業名	柳沼精工　株式会社　本社工場
所在地	福島県二本松市岡ノ内274-3
連絡先	TEL.0243-23-7311 FAX.0243-22-3615
業種	表面処理業
代表生産品目	カチオン電着塗装、粉体塗装、静電塗装 、福島工場：亜鉛メッキ

 

事例の詳細

1985年から培ってきた塗装技術。 静電塗装、カチオン電着塗装、粉体塗装まで、自動車部品メーカー様から、電機、電子部品など幅広い製品の実績がある柳沼精工株式会社様(以下、柳沼精工様)。 塗装の美しい外観、そして高防錆能力、常に独自技術の開発と研究を重ねお客様に満足頂ける製品づくりを目指している柳沼精工(株)本社工場様へ弊社のシステムを導入されたきっかけや課題について渡邊社長様、菅野本部長様へ取材させていただきました。

 

導入のきっかけ

弊社主催の生産管理システム無料体験会へのご参加いただいたことが切っ掛けで、弊社の生産管理システムの導入となったわけですが、生産管理システムの導入前に抱えていた課題はどのようなことでしたか？

渡邊社長様：弊社、本社工場の業務は、電着塗装、紛体塗装をはじめとした表面処理業です。取引先からの依頼は、本日入荷し、翌日発送と言った短納期がほとんどです。これらの案件が毎日取引先ごと110社以上あるんですが、その案件の生産管理業務を取引先ごとに担当を決め、5名で行っていました。ただそれは私たちが二十数年前に作った紙ベースとExcelによる管理でしたので、周りにITやインターネットが普及している中、弊社の生産管理部のアナログな管理体制がアンマッチになっていたのです。それでなんとか弊社の業務に合う管理システムがないかなと探していたときに、トップシステムエンジニアリングさんの生産管理システム無料体験会を知り、参加しました。

 

システムを選んだ決め手

その課題をふまえ、トップシステムエンジニアリングの生産管理システムを選んだ事による効果はありましたか？

五十嵐社長様：見積から受注、納品書、請求書の流れをそれまでは、個別に作成していたのが、トップシステムエンジニアリングの生産管理システム Speedy を導入したことで、一括で管理できるようになり効率的に管理できるようになりました。 図面も 80 万枚ほどありますが、生産管理システム Speedy へ図面をスキャンし、データ化している為、似たような図面の受注がきた場合、過去の図面から、実加工費、工程のデータが見えるので、見積作成の精度もよくなっていますので、加工して見たら、見積金額にあわなかったということはな少なくなりした。

 

具体的な課題

具体的な課題をお聞かせ頂けますか？

渡邊社長様：各担当者ごとに取引先ごとの案件を管理していたため案件の情報共有、つまり「視える化」が出来ていなかったんです。そのことに関して大きな問題が6つありました。

まず1つはその人にしかできない職人業になってしまい、他の人が代わりに管理出来ないということです。自分が担当を持ったお客さんに対して自分なりに受け入れから出荷までの管理をしていたんですが、基本的には、紙ベースで自分なりに指示書を作る等、職人業務になっていました。そのことによる問題は、その人が休んでしまったら業務が滞ってストップになるんですよ。他の人では、その人が担当してる取引先の指示書フォーマットがわからない為、現場への指示ができなかったりして、業務が止まってしまうんです。

2つ目は事務所、現場間の一連の流れの中で、適正な業務を行っているかが見えない状況でした。現状の業務内容の評価と問題点がどこなのか、どこをカイゼンするべきかが判断できない状況でした。

3つ目は、管理事務所と製造事務所が別々の場所にあり、製造現場とのやり取りが紙ベースで行われていたため事務所と現場を行き来する手間が起きていました。

4つ目は、各ラインの進ちょく具合の確認、納期変更の連絡等で現場へ行って伝えなければならい為、情報伝達の遅さの問題がありました。

5つ目が一番の問題で、製造現場の出来高の管理ですね。この管理も同じように各担当者だよりなので、納期に間に合うかどうか、出来上がったのかまだなのかの情報伝達が遅い状況でした。情報が遅ければ、作業の予測ができませんから、“あれもこれも今日やらなければ”と作業負荷が高くなり、作業が多ければその分ミスも多くなるのでその無駄も多かったですね。

最後の6つ目は取引先が増えることで、紙ベースのアナログ管理体制では、各担当の負荷が高くなり、現場への行き来、確認作業等、残業が増え工数が足りなくなり、ミスが発生してしまうことです。

 

左から　代表取締役 渡邊 勝美 様 / 取締役本部長　菅野 正彦 様

 

その課題をふまえ、トップシステムエンジニアリングの生産管理システムを選んだ理由を教えてください。

渡邊社長様：御社の生産管理システムを展示会とその後の打合せでご提案いただいた内容から導入を決めた決定的なものが一つあります。弊社のライン工程は、１回流すだけで終わるものもあれば、不良内容により、塗装を剥がし、再度処理することで良品になる場合があります。また、複数ラインをまたいで完成する製品もあります。これらの完成数の管理は、現場に出向き指示書を収集して数え、何個完成したかで納品伝票を作っていました。

しかし御社から提案頂いた生産管理システムはスキャナーでそのフォーマット（指示書、検査表）も同じように読み込んで数値（完成数）と一緒に管理するというもので、良品数、不良数、工程またぎの、リコートの状況などが数値と画像（現場による検査表への手書き数字）で経緯（トレース管理）を認識できるというものでした。

また、生産指示書の発行手順も、取引先の注文書の画像を取込、どの注文書の項目をシステムのどの項目へ入力するかが画面をみるだけでわかり、使う人が誰でも、直感的にわかるというものでした。この誰でも、直感的に使える-理解できるシステム、そこが我々の業務にあっているなと思いました。

他には、これまでバラバラだった生産指示書フォーマットを統一ファーマットに落とし込んで製造現場に指示書を発行できること、そして製造の生産実績が共通のフォーマット（視える化ディスプレイ、工程進ちょく、実績一覧）へ落とし込んで事務所の生産管理の各担当者が何時でもすぐにピンポイントで見たい情報を確認できるというところが導入理由です。

あとはスピードをもった業務を目指していますので、事務所の中でタイムリーに製造の進捗管理できるのも導入理由の一つですね。

システムもですが、トップシステムエンジニアリングさんは、IT化が進む時代にあたり、弊社としても将来的に自動化を考えていますから、今回ご提案いただいた内容から、弊社業務体制の進化にも柔軟に対応してくれるなと先々を見据えた上でも判断したこともありますね。他のシステムメーカーさんはメーカーさんの提案に乗っかるイメージ、つまり、うちの業務をシステムにあわせるやり方かと思いますが、トップシステムエンジニアリングさんは、うちの提案、トップシステムエンジニアリングの提案とお互いに手を出しあいながら作り上げるところが、気に入っています。

 

導入前との差

スタートは、一部のラインのみでシステム運用頂いていますが、導入していないラインとの効果の差はありますか。

菅野様：スタート時、導入済みのラインでは、現場と事務所を行き来する手間が明らかに減っています。現場から生産実績の情報が飛んできますから、管理事務所から現場へ出向く必要がなくなりました。行き来の手間がなくなることで、事務作業の効率があがりました。システムへの入力作業は増えたかもしれませんが、現場との行き来、指示書を探す手間を考えれば、だいぶ楽になったはずです。入力作業が増えたとしても時間とともに慣れてくれば、短縮できると思います。

残業時間も大幅に短縮されています。管理事務所は18時頃にはほとんどいませんよ（笑）

現在は全てのラインで運用しています。

 

導入までの取り組み

システム導入にあたり、柳沼精工様社内でどのような取り組みを行いましたか？

菅野様：現場の実績入力については、これまでは手書き記入していたため、少なからずとも抵抗があるかと思ったのですが、特に指導などは行っていません。現場の者は世代的に若者が多いので日常的に使っているスマートフォンと同じ感覚でタブレットでの実績入力を受入れてくれた印象ですね。

渡邊社長様：システム運用開始してから製造管理部の人と面談をし今回入れたシステムの重要性をもう一度私の方で説明して理解を求めました。現状と将来的ビジョンを明確に説明し、理解してもらい、各自進んで御社のシステムを使っています。

 

効果を実感するまでの不安

効果を得るまでに時間がかかったと思いますが、効果を実感するまでの不安や不満などはありませんでしたか。

渡邊社長様：今御社のシステムは手探りで正直不安もあります。でも今私がやりたい管理業務がありまして、それはトップシステムさんのご提案にのるわけでなく、やりたい管理業務に対してトップシステムエンジニアリングさんにご協力いただいてシステムを提供いただくという形にすれば将来色々なお客様もうちの会社を離したくても離せないくなるんじゃないかと私は思っています。

当初我々の立ち上げまでにトップシステムエンジニアリングさんに業務フォローしていただくのにある程度期間を決めて短期的に、集中的にご指導いただけるのかなと思っていたのですが御社の業務の空きと合わせていくと月に一度のペースの指導だったので次の指導までにタイムラグがあったところですかね。ここでちょっと実際運用していくうえで本当に大丈夫かなという不安はありました。

菅野様：システムに対して慣れるまで「ちょっとうまくいくかな？」という感じになって、どうやって直したらいいかわからず作業が止まって、また前の業務に戻ってという繰り返しで業務が進まなくなってしまうという現象がおきたのでそれがちょっと不満でしたね。

 

今後のトップシステムエンジニアリングに期待することは？

渡邉社長様：我々は表面処理の仕事をしています。お客様から仕事を受けたら速やかに現場に流す、このスピード感を大事にしていきたいですね。なのでトップシステムさんに求めるのは弊社に合うシステムのご提案お互い寄り添っていけたらなと思っています。

 

 

トップシステムエンジニアリングの製品を活用していただくことで、柳沼精工様の業務運用へ少しでも貢献できるよう今後も支援させていただきます。ご協力ありがとうございました。